Styleboom kommissionert sechsmal schneller mit Element Logic

Mit Konzeption und Realisierung einer kompakten AutoStore-Anlage und Implementierung eines Lagerverwaltungssystems hat der Systemintegrator die Auftragsfertigungsprozesse im neuen Logistikzentrum von Online-Fashion-Händler Styleboom auf optimalen Durchsatz und maximale Flexibilität ausgelegt.

Effizienz steigern, Prozesse optimieren, Kapazitäten erhöhen – vor diesem Hintergrund hat Online-Fashion-Händler Styleboom 2020 ein neues Logistikzentrum bezogen und im Zuge einer grundlegenden Neustrukturierung die Lager- und Kommissionierprozesse weitgehend automatisiert.

„Die Bestandsimmobilie am vorherigen Standort bot keine Möglichkeiten mehr, die Logistik an unser rasantes Unternehmenswachstum anzupassen“, erklärt Tomasz Stefanowski, Betriebsleiter Styleboom Textilhandels GmbH mit Sitz in Geldern. Mit hohem Personaleinsatz wurden die Kundenbestellungen auf Basis der Artikelnummer in einer mehrstöckigen Fachbodenregalanlage manuell kommissioniert. Die Folge: Hohe Belastung für die Mitarbeitenden, ineffiziente Prozesse und eine hohe Kommissionierfehlerquote. „Unhaltbar für unseren Qualitätsanspruch“, fasst Stefanowski zusammen.

Anfang 2020 wurde mit einem Investor der Vertrag über das neue Logistikzentrum in Geldern abgeschlossen. Parallel dazu plante Styleboom die Logistikprozesse für die drei Hallenabschnitte neu und suchte nach einer optimalen Automatisierungslösung für effiziente Lager- und Kommissionierprozesse. Die Wahl fiel auf ein modernes AutoStore-System. Auf Basis eines an die Bedürfnisse von Styleboom perfekt angepassten Anlagenkonzeptes erhielt Element Logic im Jahr 2020 den Auftrag für die Realisierung des vollautomatischen, roboterbasierten AutoStore-Systems. „Die Vorteile des Anlagenkonzeptes überzeugten schnell“, so Stefanowski. „Mit der AutoStore-Lösung von Element Logic konnten wir die benötigte Lagerfläche von früher 4.500 qm Fachbodenregal auf 1.300 qm Grundfläche reduzieren. Das System konnte zudem exakt auf die Gegebenheiten der 7,50 m hohen Halle ausgelegt werden und ist bei Bedarf mühelos in Leistung und Kapazität unabhängig voneinander skalierbar. Ein Shuttle-basiertes AKL hätte über die höheren Investitionskosten hinaus höhere Investitionen für Brandschutz und Sprinkleranlage gefordert. Das AutoStore-System ist die optimale Lösung für unsere Anforderungen.“

Das Logistikzentrum von Online-Fashion-Händler Styleboom.

60 bis 70 Prozent verbesserte Raumausnutzung

Im Frühjahr 2020 erhielt Element Logic den Zuschlag für das Projekt – bereits drei Monate nach Vertragsunterzeichnung konnte mit der Montage in Geldern begonnen werden. Die Einbringung der Behälter erfolgte schon 5 Wochen später, gefolgt von einer abschließenden Test- und Schulungsphase. Nach insgesamt 25 Wochen war die Anlage installiert, mit dem neu implementierten Lagerverwaltungssystem (LVS) verknüpft und per Schnittstelle an das überlagerte ERP-System angebunden.

8.160 m² Hallenfläche, die in drei Lagersegmente unterteilt ist, und weitere 950 m² Fläche für Büros, Fotostudio und Sozialräume bietet der neue Standort. Im ersten der drei Hallenabschnitte des Logistikzentrum erfolgen Wareneingang und Retourenbearbeitung sowie die Nachschublagerung in Palettenregalen. Im zweiten Abschnitt ist das AutoStore-System installiert; im dritten sind Versandbearbeitung und Warenausgang untergebracht.

Die Funktion der AutoStore-Anlage

Die AutoStore-Anlage, die einen Lagerkubus mit Systembehältern (Bins), Bedienfahrzeuge (Robots), eine Steuerungssoftware (AutoStore-Controller) und direkt angebundene Arbeitsplatz-Module (Ports) umfasst, besteht aus einem Aluminiumraster, das wie ein um 90 Grad gekipptes Kanallager erscheint. In dem kompakten Lagerwürfel werden Bins nicht in Regalzeilen abgestellt, sondern von kleinen, akkubetrieben Robots in Lagerschächten direkt aufeinander gestapelt.

Dieses Anlagenkonzept ermöglicht gegenüber anderen automatischen Lagersystemen eine 60 bis 70 Prozent verbesserte Raumausnutzung. Die Ladestationen sind Teil des Lagerkubus und werden von den Robots in betriebsarmen Zeiten angelaufen. Die Robots selbst sind an allen vier Seiten mit jeweils zwei Laufrädern ausgestattet. Sie bewegen die Robots in alle vier Himmelsrichtungen auf Fahrschienen, die auf dem Lagerwürfel installiert sind. Ein flächiger Ausleger in Kantenlänge der Bins und ein darin installiertes Zugsystem mit speziellen Greifern sorgen für den Zugriff auf die Bins. Für die Auslagerung positioniert die Systemsteuerung die Robots neben dem Schacht mit dem gewünschten Lagergut. Die Greifer, mit denen die Robots die Systembehälter an ihren vier Ecken fassen, werden an Zugbändern in die Schächte hinab gelassen. Die Spulengrößen für die Bandaufwicklung ermöglichen eine Zugriffstiefe von bis zu 5.40 Meter. Zuzüglich Freifläche für die Robots und Wartungseinsätze sind die Anlagen auf eine Höhe von gut 7 bis 7,5 Metern ausgelegt – je nach Behältergröße entspricht das 16 bis 24 Bins übereinander. Als Ladungsträger kommen 330 mm hohe Normbehälter mit den Innenmaßen 603 mm x 403 mm zum Einsatz. Bin- und Robot-Technik sind auf eine maximale Tragfähigkeit von 30 kg ausgelegt.

Täglich 6.000 Aufträge im Versand

Die Bins werden chaotisch eingelagert. Der Zugriff auf Bins weiter unten im Stapel erfolgt über Umlagerungen. Das erfolgt problemlos, weil die Aufträge in Wellen kommissioniert werden. Der Zeitaufwand für Umlagerungen wird durch einen zeitlichen Vorlauf für die aktiven Aufträge kompensiert.

Wenn die Kommissionierung vom LVS angestoßen ist, können die Mitarbeiter durchgängig picken. „Innerhalb von drei Sekunden wird den Kommissionierern ein neuer Quellbehälter präsentiert“, unterstreicht Stefanowski zufrieden. „Die Anlagensteuerung des AutoStore-Systems weiß, welcher Bin an welchem Platz steht, berechnet die Fahrwege und verteilt anschließend via Funkverbindung die Fahraufträge an die Robots.“ Diese arbeiten koordiniert, schichten die Bins zügig um, stellen die benötigten Systembehälter für den direkten Zugriff bereit und versorgen auftragsbezogen die Schächte für die eingebundenen Ports für die Kommissionierung.

In der Anlage ergibt sich automatisch systembedingt eine Lagerung nach aktuellen ABC-Kriterien: Seltener angeforderte Bins sinken sukzessive auf die unteren Stellplatzebenen, Schnellläufer verbleiben auf den oberen Ebenen im schnellen Zugriff.

Die Arbeitsplatz-Module sind als Carousel-Ports für schnelle Bin-Wechsel, als Relay-Port für ultraschnelle Bin-Wechsel z.B. bei der Kommissionierung und als Conveyer-Ports für langsamere Bin-Wechsel z.B. bei der Wareneinlagerung verfügbar.

Erweiterung der Anlage Mitte 2021

Bei Styleboom in Geldern wurde im September 2020 in der Grundausbaustufe eine Anlage mit 52.000 Bins auf 16 Ebenen und 52 Robots sowie sieben Carousel-Ports, die sowohl für die Warenein- als auch die -auslagerung genutzt werden können, in Betrieb genommen. Aufgrund des rasant steigenden Auftragsvolumens und des überproportionale Unternehmenswachstums von rund 35 Prozent wurde die Anlage in den Folgemonaten bei laufendem Betrieb zunächst um einen weiteren Port und vier Robots erweitert, um den Durchsatz weiter zu erhöhen. Das wachsende Versandvolumen erhöht im Fashion-Bereich in der Regel auch das Retourenaufkommen. In einem zweiten Erweiterungsschritt hat Styleboom daher Mitte 2021 die Leistungsfähigkeit der Anlage durch die Integration von zwei weiteren Ports und 20 Robots erhöht. Insgesamt sind im Logistikzentrum des Online-Händlers damit 74 Roboter im Einsatz. Kommissionierung und Einlagerung erfolgen an acht Carousel- und zwei Conveyer-Ports – die eine Effizienzsteigerung um den Faktor 6 ermöglichten.

"Mit der Anlage können 14 Mitarbeitende das gleiche Bestellaufkommen kommissionieren, wie zuvor 80 bis 90 Mitarbeitende mit manuellen Prozessen"

— Tomasz Stefanowski, Betriebsleiter Styleboom Textilhandels GmbH

„Wir bringen pro Tag 6.000 Aufträge auf den Weg zu den Kunden, effizient und fehlerfrei mit Nullfehlerquote kommissioniert und ohne Auftragsrückstand. Damit können wir weiteres Wachstum ohne nennenswert mehr Mitarbeitende einfach umsetzen.“ Zudem bestehe Software-gestützt durchgängige Transparenz über die Auftragsbearbeitung. Last but not least sind die Kommissionierprozesse an den Ports durch Display-basierende Menüführung nahezu selbsterklärend. „Innerhalb von 30 Minuten können neue Mitarbeitende eingearbeitet werden und fehlerfrei kommissionieren“, resümiert Stefanowski.

„Damit erfüllt das vollautomatische Autostore-System by Element Logic alle Erwartungen, die wir mit der Automatisierung der Prozesse hinsichtlich Qualität, Kapazitätssteigerung, Effizienz und nicht zuletzt der Bewältigung des Fachkräftemangels verbunden haben. Bei Bedarf können wir das System zudem an verschiedenen Stellschrauben skalieren und an neue Anforderungen anpassen. Wir sind mit den Ergebnissen und der partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit Element Logic hoch zufrieden.“